王科委
摘 要：在汽车生命周期中，样车试制项目作为汽车设计和量产的关键纽带，作用举足轻重。本文主要阐述了汽车样车试制项目管理的基本步骤及内容，对样车试制项目管理的各个节点及步骤进行详细剖析，力求在试制项管理过程中实现更高效管理，为整车顺利量产奠定基础。
关键词：汽车生命周期;试制项目管理;量产
1 引言
随着我国经济水平的不断发展和增强，用户对汽车整体性能的要求也越来越高，同时近年来各种造车新势力的不断出现，使得汽车行业的竞争越来越白热化。如何在复杂的经济环境和激烈的竞争条件下从众多的车企中脱颖而出，第一时间提供加载新技术新工艺且符合用户需求的新车型至关重要。
作为汽车设计和量产的重要纽带，样车试制项目的高效管理能够促进设计问题提早解决，从而为顺利量产奠定基础，能够更有力地推动汽车新车型开发降本增效和缩短新车型的开发周期。
2 样车试制
样车试制作为新车型发布到投产的必要步骤，是为了满足整车发布标准和各项要求、试验以及评审所进行的汽车研发项目早期的小批量制造活动。目的是为了提供满足设计试验需求的车辆，同时在制造过程中可以提早发现工程设计和制造工艺相关问题并解决，推动新车型顺利量产。样车试制相比于整车量产而言，存在整体过程相对复杂、涉及功能部门较多、产品设计不断变更等特殊情况，导致在整个项目管理过程中会遇到诸多问题。为将问题根本原因有效归类分析并及时拉动相关资源快速解决，需要对样车试制项目的重要节点进行详细剖析，以推动样车试制项目顺利完成。而且，在试制项目阶段充分识别产品设计及制造工艺的相关问题，有利于推动量产及整个项目生命周期内的降本增效。
2.1 试制资源评估
新项目的造车时间、造车数量、新技术新工艺、基本的策略等信息传递给试制部门时，试制部门首先需要评估现有资源是否可以满足，并反馈相关风险，以便后续更详细试制策略的确定及试制预算申报等。试制资源评估主要涉及产能评估、工装设备评估、人员评估等。产能评估主要以各功能块产能瓶颈资源作为着眼点进行，例如车身总拼台的套数、总装班组的个数，DVT试验设备可同时支持的项目数等。工装设备评估主要基于目前已有的工装设备评估是否满足新项目的需求，是否有增加新设备及工装的需求。人员评估主要是基于同时期所有项目统筹考虑工程师以及技师等总体需求。
2.2 试制预算编制
样车试制项目预算主要包括试制物料成本、车身软模、工装费用、外包费用、差旅费、人工费及设备折旧费用等。其中试制物料成本包括试制零件费用、关税及运费等。试制零件费用可以根据样车试制物料单车成本进行计算得到，其中样车试制物料单车成本=量产品成本价（除动力总成件）×沿用零件费用占比×价格倍数+量产品成本价（除动力总成件）×新零件采购零件费用占比×样件价格倍数]×（1+物料备件比例）+动力总成件价格+紧固零件费用+油液费用;关税和运费会由于政策和时间不同而略有波动。车身软模零件范围由车身设计部门输入，主要由上车体、下车体、门盖、侧围、翼子板等部分组成，预算费用包括模具费用、检具费用以及样件费用，样件费用又包括材料费用、包装费用、检测费用等。特殊项目需要供应商支持小总成焊接的情况，需增加部分焊接外包费用。工装费用又包括车身工装费用和总装工装费用两大类： 车身工装费用主要包括上车体工装、下车体工装、基础板、包边模、激光焊接工装等费用;总装工装费用主要包括底盘、门线、分总成等费用;试制外包费用主要包括仓储物流运作费用、人员外包费用等，遇到特殊项目需要外借场地的情况，还应包括外借场地的租赁费用等。外包费用主要根据试制部门年度造车数量以及项目造车数量比率来进行分摊，所以单车外包费用会因年度造车数量不同而略有波动。差旅费用由实际出差人数及单人出差费用预算得出，为了优化差旅费用，应将海外出差需求最小化，各功能块出差人数原则上不超过1人;如项目各功能块之间可以兼顾，建议通过延长出差时间来减少海外出差人员名额等。人工和设备折旧费用按照单车人工/设备折旧费用和项目车辆数得出。
因涉及到软模零件以及工装等费用，所以一般样车试制项目单车成本费用比量产车辆成本高很多，因此推动试验需求部门合理安排试验计划、精简试制车辆总体需求势在必行。
2.3 试制状态跟踪和计划维护
样车试制项目过程中需要对整体状态进行跟踪，目的为保证样车制造的物料、设备、工装、人员等能够按时准备完成，满足车辆制造开阀条件，可以按计划进行造车。试制资源评估完成后，试制项目管理人员根据项目用车需求PPPR（Pre-Production Properties Requirements）編制造车计划，并根据造车计划管理造车进度，保证车辆按时完成。
其中，试制物料准备需要经过BOM（Bill of Material）整合与维护、零件采购与跟踪、物料准备（由采购发单的特殊零件由供应商备货，可以工厂领料的物料由试制部门物流功能块支持目标工厂领用）、物料运输、物料接受与仓储、物料拉动、物料配送及上线等。其中BOM整合与维护是物料准备阶段的基础，由试制部门物料功能块准备好BOM的表头，工程支持部门根据表头建立基础BOM并提供给工程各设计部门，项目系统集成工程师（VSE）负责拉动DRE（Design release engineer）在基础BOM上进行核对和修改。完成BOM核对后，试制部门物料工程师会根据冻结的BOM以及试制车辆的需求情况整合物料的采购清单及领料清单，并将采购清单和领料清单分别传递给采购部和试制部门物流功能块。采购部会根据采购清单的信息向供应商发采购订单，供应商收到订单后开始备料;试制部门物流功能块根据领料清单安排领料。在物料的准备过程中需要关注采购零件的订单发布情况以及供应商的备料情况，以保证所有物料可以按时到料。
2.4 试制车辆制造与交付
在正式造车开始前，由质量牵头召集各方对试制项目各项交付物进行审核，符合造车条件后开始按照计划进行试制车辆制造。针对造车过程中发现的问题，样车试制项目管理人员需要逐级上升并推动尽快解决，在当前阶段无法解决的问题需要推动问题责任方给出长短期的解决措施。车辆完成总装、电器刷新、质量检查后，质量工程师会召集用户及各部门参加现场看板会，如确认没有问题后，用户在签收单上签字，试制车辆完成交付。
3 结束语
样车试制项目管理需要保证试验需求车辆按时保质交付，满足试验用户的需求，保证项目试验及各种认证的进度。随着新车型更迭越来越快，样车试制项目同时也承担起更多的责任，力求在试制阶段最大限度的发现工程设计和制造工艺的相关问题并推动问题快速解决，为后续顺利量产奠定基础。
参考文献：
[1] 林建何，岳双成.汽车新产品样车试制项目管理方法探讨[J].管理与信息化，2019，（5）：180-185.
[2] 徐娇娇. 汽车新产品样车试制项目管理方法与应用[J].科技创新 与应用，2016，（34）：40-41.